CPK và PPK có giống nhau, Vận dụng trong sản xuất đem lại lợi ích tương đồng hay khác biệt ?

 Để tính toán giá trị lệch chuẩn (σ) của quá trình. Để biểu diễn các công thức tính toán này một cách rõ ràng, bạn có thể sử dụng các công thức sau:



1. Tính σ từ R-bar (trung bình toàn khoảng)

  • Công thức tính σ từ trung bình toàn khoảng (R-bar):
σ=R‾d2​

Trong đó:

  • R‾\overline{R} là giá trị trung bình của toàn khoảng của nhiều nhóm mẫu.
  • d2d_2 là hằng số phụ thuộc vào kích thước mẫu n (có thể tra cứu từ bảng tra cứu).

2. Tính σ từ S-bar (trung bình độ lệch chuẩn mẫu)

  • Công thức tính σ từ trung bình độ lệch chuẩn mẫu (S-bar):
σ=S‾C4​

Trong đó:

  • S là giá trị trung bình của độ lệch chuẩn mẫu của nhiều nhóm mẫu.
  • C4 là hằng số phụ thuộc vào kích thước mẫu n (có thể tra cứu từ bảng tra cứu).                            
  • Ppk Công thức tính toán (Biểu đồ kiểm soát):
  • - Ppk được tính bằng cách bao gồm tất cả các dữ liệu trong từng nhóm con (subgroup) của biểu đồ kiểm soát. Việc tính toán độ lệch chuẩn cho Ppk thực chất giống như phương pháp tính độ lệch chuẩn mà chúng ta quen thuộc, đó là lấy căn bậc hai của tổng bình phương các giá trị cá nhân trừ đi giá trị trung bình. Có thể sử dụng công thức STDEV() trong Excel để tính.
  • Biểu đồ kiểm soát Ppk tính toán: Vì vậy, biến thiên của Ppk thực sự bao gồm cả biến thiên ngắn hạn (trong nhóm nhỏ) và biến thiên dài hạn (giữa toàn bộ các nhóm) theo thời gian. Ppk đại diện cho chỉ số chất lượng tổng thể của quá trình sản xuất. Biểu đồ dưới đây mô tả rằng mỗi mẫu trong một khoảng thời gian khác nhau đều đại diện cho một phân phối khác nhau. Theo thời gian, sự phân bố này có thể có sự dịch chuyển. Một trong những mục đích của biểu đồ kiểm soát là để phát hiện các phân bố có sự dịch chuyển quá lớn, vì vậy tính toán chủ yếu tập trung vào độ lệch chuẩn trong nhóm nhỏ ( tầm quan trọng của cpk > ppk ). Ppk, ngược lại, đại diện cho chất lượng tổng thể của quá trình trong suốt thời gian dài.
  • Phân phối Cpk và Ppk: Điều này giải thích tại sao nhiều người khuyến khích sử dụng Ppk để kiểm soát trong quá trình thử nghiệm sản phẩm mới, trong khi sử dụng Cpk cho các sản phẩm đã ổn định trong sản xuất hàng loạt đại trà. Bởi vì chất lượng trong giai đoạn thử nghiệm có thể thay đổi rất lớn theo từng giờ, việc sử dụng Cpk sẽ không thể kiểm soát được tổng thể( thường chỉ là vài trăm đến vài nghìn đối với giai đoạn sản xuất thử). Chỉ có thể tính toán Ppk tổng thể sau khi tất cả sản phẩm đã được sản xuất để đánh giá chất lượng tổng thể.

  • Lý do vì sao Ppk có thể không quan trọng:

    Theo quan điểm của một số người, Ppk không thực sự hữu ích, bởi vì việc tính toán chất lượng tổng thể có nghĩa là sản phẩm đã được sản xuất xong, không thể ngăn chặn tức thời sự xuất hiện của sản phẩm không đạt yêu cầu để cải thiện tỷ lệ sản phẩm tốt. Việc áp dụng khái niệm Ppk chỉ gây ra sự nhầm lẫn và bối rối cho mọi người. Ngay cả khi đã giải thích, nhiều người vẫn không hiểu rõ sự khác biệt giữa Cpk và Ppk, khi nào nên sử dụng Cpk, khi nào nên sử dụng Ppk, và tại sao việc tính toán Cpk không sử dụng hàm STDEV(), mà lại phải tra bảng để lấy giá trị d2 và C4?