Các lỗi khi vận hành máy ép nhựa

 Khi vận hành ép phun nhựa, nếu không xử lý đúng cách có thể gây ra nhiều khuyết điểm (Defect). Những vấn đề này rất đa dạng và phức tạp. Đôi khi, điều chỉnh một thông số có thể giải quyết một vấn đề, nhưng lại phát sinh những vấn đề khác; đôi khi phải điều chỉnh đồng thời nhiều thông số mới đạt được kết quả mong muốn. Lúc này, kế hoạch thí nghiệm (Experiment plan) trở nên hữu ích. Tuy nhiên, đừng hiểu lầm, bài viết này không phải để nói về kế hoạch thí nghiệm. Dưới đây là một số khuyết điểm thường gặp khi ép phun nhựa, nguyên nhân có thể và giải pháp có thể áp dụng. Tất nhiên, chỉ để tham khảo thôi nhé!

Flash (Ba via)

Đường phân chia (parting line)

Ba via thường dễ xuất hiện ở những vị trí có đường phân chia, các khối ghép khuôn, hoặc chốt, chẳng hạn như:

1, Mặt phân chia giữa khuôn đực và cái

2,Vị trí chốt nghiêng

3,Vị trí khối ghép

4,Vị trí đỉnh chốt

5，Vị trí thanh trượt

6，Vị trí lỗ thoát khí

Nguyên nhân và giải pháp có thể có:

• Lực kẹp của máy không đủ: Có thể thay thế bằng máy ép phun có lực kẹp lớn hơn.
• Mặt phân chia (PL) của khuôn hoặc bề mặt khuôn không tốt, bị mòn.
• Áp suất ép phun quá lớn.
• Rút ngắn chiều dài đo lường (giảm thời gian ép phun).
• Giảm tốc độ ép phun trước khi chuyển đổi áp suất duy trì (đảm bảo chuyển đổi chính xác).

Discoloration (Sự thay đổi màu sắc)

• Làm sạch ống nguyên liệu
• Giảm nhiệt độ ống nguyên liệu, giảm tốc độ quay của vít, giảm áp suất ngược
• Giảm nhiệt độ vòi phun
• Rút ngắn thời gian chu kỳ (Cycle time)
• Kiểm tra xem có tạp chất trong phễu và khu vực vật liệu không
• Tăng lỗ thoát khí trên khuôn
• Chuyển khuôn sang máy ép phun nhỏ hơn

Hiện tượng phun sương

• Nguyên liệu quá lạnh: Tăng nhiệt độ của nhựa để tăng tốc độ dòng chảy
• Tốc độ ép phun quá nhanh: Giảm tốc độ ép phun
• Cửa vào quá nhỏ: Mở rộng kích thước cửa
• Cắt ngắn đoạn cửa (land)

Điểm đen hoặc vết bẩn dài

• Ống nguyên liệu có chứa tạp chất: Tăng nhiệt độ ống nguyên liệu để phân hủy nhựa, và làm cho nhựa bám ra khỏi thành ống.
• Dư lượng nhựa khác: Làm sạch ống nguyên liệu
• Nhựa nguyên liệu chứa tạp chất
• 
  Môi trường quá bẩn

Quá giòn

• Nhiệt độ ép phun quá cao gây phân hủy: Giảm nhiệt độ của ống nguyên liệu
• Tốc độ quay của vít quá nhanh gây đứt gãy liên kết phân tử nhựa: Giảm tốc độ quay của vít
• Giảm áp suất ngược
• Nhựa (Resin) khô không hoàn toàn: Sấy khô nhựa theo đúng tiêu chuẩn
• Sử dụng quá nhiều nhựa tái chế: Giảm tỷ lệ thêm nhựa tái chế
• Nhựa tái chế có chứa vật liệu không đồng nhất: Khi thêm nhựa tái chế, phải cùng chất liệu với nhựa được thêm vào

Vệt bạc, Vệt phun

Các vệt phun thường xảy ra chủ yếu do nhựa nóng chảy đi qua cửa vào vào khoang khuôn với tốc độ quá nhanh. Điều này thường xảy ra khi cửa vào quá nhỏ và áp suất ép phun quá lớn, làm cho nhựa nóng chảy đi vào khoang khuôn theo cách phun giống như khi phun nước qua vòi sen. Khi lỗ càng nhỏ và áp suất càng lớn, tốc độ phun càng nhanh. Một số nguyên nhân ít phổ biến hơn là do dầu hoặc vết nước gây ra.

Giải pháp là cố gắng để nhựa nóng chảy vào khoang mà không tạo ra sóng phun lớn, hoặc cho phép nhựa đông cứng sau khi sóng phun đã lắng xuống.

• Giảm nhiệt độ ống nguyên liệu, giảm tốc độ quay của vít, giảm áp suất ngược
• Giảm nhiệt độ vòi phun
• Rút ngắn thời gian chu kỳ
• Sấy khô nhựa theo tiêu chuẩn
• Kiểm tra xem có nước hoặc dầu rò rỉ vào khoang khuôn không
• Chuyển khuôn sang máy ép phun nhỏ hơn
• Kiểm tra vòi phun có hiện tượng nhỏ giọt không
• Giảm tốc độ ép phun
• Tăng nhiệt độ khuôn
• Mở rộng kích thước cửa vào (Gate)
• Nhiệt độ nhựa quá cao
• Đi qua khu vực có vấn đề với tốc độ thấp

Dính khuôn cái

• Giảm áp suất ép phun
• Giảm áp suất lần hai và thời gian
• Điều chỉnh lượng đệm để giữ nó ổn định (constant cushion)
• Tăng thời gian đóng khuôn
• Giảm nhiệt độ khuôn
• Giảm nhiệt độ ống nguyên liệu và vòi phun
• Kiểm tra khuôn có điểm chết không tháo khuôn được (undercut) hoặc góc tháo khuôn (draft angle) không đủ

Dính khuôn đực

• Giảm áp suất ép phun
• Giảm áp suất lần hai và thời gian
• Điều chỉnh lượng đệm để giữ nó ổn định (constant cushion)
• Giảm thời gian đóng khuôn
• Giảm nhiệt độ khuôn
• Giảm nhiệt độ ống nguyên liệu và vòi phun
• Kiểm tra khuôn có điểm chết không tháo khuôn được (undercut) hoặc góc tháo khuôn (draft angle) không đủ

Vết lõm

• Giảm tốc độ ép phun
• Tăng áp suất ép phun
• Kéo dài thời gian ép phun
• Sử dụng tốc độ ép phun nhanh nhất?
• Giảm nhiệt độ khuôn
• Giảm lượng đệm
• Mở rộng kích thước đường dẫn, cổng và cửa vào
• Di chuyển cửa vào đến vị trí có thành dày hơn
• Nếu có hiện tượng kẹt khí, có thể thêm lỗ thoát khí ở vị trí lõm
• Kẹt khí (air-traps)
• Giảm tốc độ khi đi qua vùng có độ dày lớn
• Tăng áp suất giữ hoặc áp suất đổ đầy

Lỗ khí

• Tăng áp suất ép phun
• Tăng áp suất ngược
• Kéo dài thời gian ép phun
• Tăng nhiệt độ khuôn
• Giảm nhiệt độ phần sau của ống nguyên liệu
• Giảm tốc độ lùi của vít
• Giảm tốc độ ép phun
• Giảm lượng đệm
• Mở rộng kích thước đường dẫn, cổng và cửa vào
• Di chuyển cửa vào đến vị trí có thành dày hơn

Vết cháy

• Giảm tốc độ ép phun
• Giảm áp suất ép phun
• Giảm nhiệt độ nhựa nóng chảy
• Giảm thời gian áp suất lần hai
• Cải thiện thông gió của khoang khuôn (vị trí bị cháy)
• Thay đổi vị trí cửa vào hoặc mở rộng kích thước cửa

Đường hàn

• Tăng tốc độ ép phun
• Tăng áp suất ép phun
• Kéo dài thời gian ép phun
• Tăng nhiệt độ khuôn
• Tăng nhiệt độ của nhựa
• Thêm lỗ thoát khí tại vị trí đường hàn
• Thêm giếng tràn (overflow well) dưới đường hàn
• Thay đổi vị trí cửa vào để thay đổi dòng chảy nhựa, từ đó thay đổi vị trí đường hàn
• Mở rộng kích thước cổng
• Tăng tốc độ khi đi qua vùng có đường hàn, hoặc điều chỉnh vị trí chuyển đổi tốc độ

Để giảm rõ rệt đường hàn, có thể thay đổi hình dáng bề mặt. Ví dụ như thêm hoa văn hoặc cấu trúc khác.

Biến dạng, cong vênh của sản phẩm

• Đồng nhất nhiệt độ khuôn đực và cái
• Đảm bảo lực đẩy sản phẩm ra đồng đều
• Tăng thời gian ép phun
• Điều chỉnh áp suất ép phun để đạt sự cân bằng
• Điều chỉnh nhiệt độ khuôn để đạt sự cân bằng
• Tăng thời gian đóng khuôn
• Giảm nhiệt độ nhựa

Cường sẽ cập nhật thêm các lỗi và cách xử lý sau, xin chờ sau.